很多时候，都是在铝上涂其他的金属及其合金来达到特定的要求。通过这种方法，它的抗磨损和性能钷装饰性都有了提高。但是除了这些，表面也可以满足一些技术或工程的需求。下层金属的表面因为覆上了涂层金属而具有一些特别的性能。这打开了铝在一些无法逾越的运用。铝合金的浸渍和喷溅金属涂层：在接触腐蚀的帮助下，其他金属化学沉积在铝表面。这里铝性能的一个优势就是把贵金属从它们的盐溶液中置换出来。处理的时间，温度和溶液的成分等都影响这个反应。用这种方法，沉积的金属层通常只有几微米厚，因此化学和力学性能都只是中等，这些运用也相应地限制了进行便宜的批量生产商品。
机械铸铝件在制造过程中也分好几个步骤，氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳化时发现。传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件，由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。
浅析机械铸铝件缩松现象产生原因及防止方法：
（1）冒口补缩作用差，炉料含气量太多，内浇道附近过热，砂型水分过多，砂芯未烘干，从冒口补浇金属液，改进冒口设计，炉料应清洁无腐蚀。
（2）合金晶粒粗大，铸件在铸型中的位置不当，浇注温度过高，浇注速度太快，铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用，控制型砂水分和砂芯干燥。
（3）采取细化晶粒的措施，改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。
由上述部分可看出，机械铸铝件缩松一般产生在内浇道附近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松，可通过X射线、荧光低倍断口等检查方法发现。另外，落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。还有，在机械铸铝件移动时，尤其是吊运载荷时，不得从人员和稳定通道上方通过，大型机械铸铝件或外形复杂的铸件吊装要编制施工方案，并组织专家论证；现场要设置专人监护和检查、专人指挥，并要设置稳定警示标识和警戒带。
机械铸铝件就是的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1~2m;重量可以从几克到数十公斤。可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、工业、计算机、器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
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